Bekanntmachung, betreffend allgemeine polizeiliche Bestimmungen über die Anlegung von Schiffsdampfkesseln / Anlage 1

Anlage 1.

Materialvorschriften für Schiffsdampfkessel.

Erster Teil. Allgemeine Bestimmungen.

I. Prüfungen.

Alles zum Baue von Schiffskesseln bestimmte Material muß zuverlässig und von guter Beschaffenheit sein; insbesondere muß Schweiß- und Flußeisen den nachstehenden Anforderungen entsprechen. Für Bleche ist der Nachweis zu erbringen, daß sie durch Sachverständige nach Maßgabe der nachstehenden Bestimmungen geprüft sind. Dasselbe gilt für alle übrigen Materialien, bei denen eine höhere Zugfestigkeit als 41 kg/mm zugelassen ist.

II. Zurichtung der Proben.

1. Die Probestäbe müssen das Material im ausgeglühten Zustand enthalten; die Probestreifen sind, falls erforderlich, im rotwarmen Zustande gerade zu richten.

2. Fehlerhafte Probestäbe dürfen nicht genommen werben.

3. Dicke und Breite der Probestäbe werden mit der Mikrometerschraube gemessen.

4. Die Probestreifen müssen etwa 400 mm lang und im unbearbeiteten Zustande mindestens 50 mm breit sein.

5. Sie müssen an den Kanten derart bearbeitet werden, daß die Wirkung des Scherenschnitts, Auslochens oder Aushauens zuverlässig beseitigt wird. Die Walzhaut muß unter allen Umständen am Probestabe verbleiben.

6. Die Streifen zu Zugproben sind auf die Meßlänge von 200 mm an den Kanten sauber zu bearbeiten; darüber hinaus kann der Querschnitt zunehmen. Die Stäbe sind so breit zu lassen, daß der Querschnitt tunlichst 300 qmm beträgt.^[1]

7 Die Streifen zu Biegeproben müssen an den Kanten etwas abgerundet sein und dürfen über den zur Biegung angewandten Dorn in der Breite nicht hervorragen.

III. Abnahme der Materialien.

1. Sämtliche Materialstücke sind bei der Besichtigung abzustempeln, und zwar mit dem Stempel des abnehmenden Beamten und einer Nummer. Bei Blechen sind zwei Stempel, etwa 400 mm von den Kanten entfernt, aufzuschlagen, bei allen übrigen Materialien genügt ein Stempel, welcher nahe einem Ende anzubringen ist.

2. Bei Rohren ist die Schweißnaht tunlichst durch einen Stern zu kennzeichnen. Einer Nummernbezeichnung bedarf es bei Rohren nicht.

3. Das Stempelzeichen ist in dem Prüfungsschein abzudrucken.

4. In der Regel sind die Materialien auf dem Walzwerke zu prüfen. Werden die Bleche auf dem Walzwerk abgenommen, so müssen sie an zwei Seiten unbeschnitten bleiben, die beiden anderen Seiten dürfen dagegen beschnitten sein, jedoch nur soweit, daß Probestreifen noch entnommen werden können.

5. Die Dicke der Bleche ist an allen vier Ecken mittels Mikrometerschraube zu messen. Die Meßpunkte sollen mindestens 40 mm vom Rande und mindestens 100 mm von den Ecken entfernt liegen.

6. Bei Blechen bis zu 1.000 mm Breite und solchen bis zu 10 mm Dicke beliebiger Breite sind Unterschreitungen der Dicke nicht zulässig. Bei größeren Breiten als 1.000 mm über 10 mm starker Bleche sind folgende Unterschreitungen gestattet:

Blechdicken in mm	Zulässige Unterschreitungen bei Breiten
	über 1.000 bis 1.500 mm	über 1.500 mm
über 10 bis 20	2,0 Prozent	3,0 Prozent
über 20 bis 30	1,5 Prozent	2,0 Prozent
über 30	1,0 Prozent	1,5 Prozent

7. Die Probestreifen sind an den Rändern oder Enden zu entnehmen. Die Wahl der Stücke, von denen Proben genommen werden sollen, bleibt dem abnehmenden Beamten überlassen.

8. Finden sich nach dem Zerreißen, Biegen, Aufweiten oder Bördeln anscheinend guter Probestücke Fehlerstellen, so werden bei ungünstigem Ausfalle die Prüfungsergebnisse solcher Stücke bei der Entscheidung über die Erfüllung der Lieferungsbedingungen nicht berücksichtigt.

9. Entspricht das Prüfungsergebnis den vorgeschriebenen Bedingungen nicht, so ist auf Verlangen des Werkes eine zweite Prüfung vorzunehmen, deren Ergebnis maßgebend sein soll. Auf diese zweite Prüfung ist bei der Entnahme der Proben Rücksicht zu nehmen.

10. Die Zugfestigkeit wird für Längs- und Querfaser in kg/qmm angegeben.

11. Die Bruchdehnung wird entweder an einer am Stabe angebrachten Teilung oder zwischen den Endmarken der Meßstrecke von 200 mm in Prozenten der letzteren ermittelt. Erfolgt beim letzteren Verfahren der Bruch des Stabes in geringerer Entfernung als 50 mm von den Endmarken, so ist das Ergebnis bei ungünstigem Ausfalle nicht zu berücksichtigen.

12. Bei den Warmproben sind die Stücke kirschrot zu machen.

13. Bei der Kaltbiegeprobe werden die Stäbe bis zu 25 mm Dicke um einen Dorn von 25 mm Durchmesser, im Falle größerer Dicke um einen Dorn von höchstens der Materialdicke gebogen.

Bei der Hartbiegeprobe sind die Stäbe gleichmäßig zu erwärmen und bei niedriger Kirschrotglut (im dunklen Raume beobachtet) in Wasser von 28° C abzukühlen und dann um einen Dorn der bestimmten Dicke zu biegen.

14. Der Biegewinkel wird in Grad angegeben. Der Probestab gilt als gebrochen, wenn sich auf der Außenseite in der Mitte der Biegungsstelle ein deutlicher Bruch im Metalle zeigt.

15. Bleche, Winkeleisen und Rohre müssen eine glatte Oberfläche haben; sie dürfen keine erheblichen Schlackenstellen oder andere eingewalzte Verunreinigungen, keine Blasen, Risse oder unganze Stellen enthalten. Bei Blechen, Winkel- und Stabeisen dürfen Walzsplitter oder kleine Schalen durch Abmeißeln entfernt, auch geringe, durch Einwalzen von Schlacke entstandene Vertiefungen ausgeebnet werden, soweit hierdurch die Haltbarkeit nicht beeinträchtigt wird.

16. Sämtliche Bleche sind nach dem Beschneiden auszuglühen.

IV. Prüfmaschinen.

1. Die Prüfmaschinen müssen so gebaut sein, daß sie bei achtsamer Handhabung stoßfrei wirken.

2. Sie müssen auf ihre Richtigkeit leicht untersucht werden können.

3. Sie müssen, falls sie vom abnehmenden Beamten nicht kurzer Hand geprüft werden können, mindestens alle drei Monat einmal durch Sachverständige auf richtiges Arbeiten aller Teile untersucht werden. Über diese Untersuchungen ist ein Befundbericht aufzunehmen, der bei Materialprüfungen auf Verlangen vorzulegen ist.

4. Die Einspannvorrichtung zu Zugversuchen muß so beschaffen sein, daß der Probestab bei Beginn des Zuges sich selbsttätig einstellt, damit die Zugkraft innerhalb der Meßstrecke möglichst gleichmäßig über den Querschnitt verteilt wird.

Zweiter Teil. Schweißeisen.

A. Bleche.

I. Art der Proben.

1. Zugprobe (siehe A IV. 1).

2. Biegeprobe (siehe A IV. 2).

3. Schmiede- und Lochprobe (siehe A IV. 3).

II. Anzahl der Probestücke.

Von dem Material einer Lieferung sind in der Regel folgende Probestücke zu entnehmen:

Den Blechen sind Stücke zu Zug- und zu Biegeproben in Längs- und in Querfaser zu entnehmen.

III. Bezeichnung der Bleche.

1. Es werden unterschieden:

Feuerblech: Bördelblech:

2. Dementsprechend ist jedes Blech seitens des Walzwerkes außer mit dem Stempel des Werkes mit einem, dem Vordruck unter Ziffer 1 in Form und Größe gleichen Qualitätsstempel zu bezeichnen.

3. Die Qualitätsstempel können ausnahmsweise fehlen, wenn in anderer Weise der Nachweis erbracht wird, daß das Material geprüft ist und den Anforderungen des Abschnitts A IV entsprochen hat.

4. Die Teile der Kesselwandung, die im ersten Feuerzuge liegen, sind aus Feuerblech zu fertigen. Zu allen anderen Kesselteilen kann Bördelblech verwendet werden.

IV. Anforderungen.

1. Feuerblech darf keine geringere Zugfestigkeit als 36 kg/qmm in der Längsfaser und 34 kg/qmm in der Querfaser bei einer geringsten Dehnung von 20 Prozent in der Längsfaser und 15 Prozent in der Querfaser haben.

2. Bördelblech darf keine geringere Zugfestigkeit als 35 kg/qmm in der Längsfaser und 33 kg/qmm in der Querfaser bei einer geringsten Dehnung von 15 Prozent in der Längsfaser und 12 Prozent in der Querfaser haben.

Die Zugfestigkeit darf bei keinem Bleche 40 kg/qmm überschreiten.

Anm. Bleche über 25 mm Dicke pflegen weniger Zugfestigkeit zu haben als aus demselben Material gefertigte Bleche unter 25 mm Dicke, und zwar rechnet man, daß auf je 2 mm Vergrößerung der Blechdicke die Festigkeit um 0,5 kg abnimmt. Demgemäß wird man bei Verwendung von Blechen über 25 mm Dicke zu erwägen haben, ob Feuerblech an Stelle von Bördelblech zu wählen ist.

2. Bei der Biegeprobe im warmen Zustande müssen sich Probestreifen von Feuer- und Bördelblech in beiden Faserrichtungen flach zusammenbiegen lassen, ohne zu brechen (vergleiche erster Teil, Abschnitt III. Ziffer 14).

Im kalten Zustande müssen sich Probestreifen von Feuer- und Bördelblech in beiden Faserrichtungen nach der folgenden Zahlentafel um einen Dorn von der bestimmten Dicke zusammmbiegen lassen, ohne zu brechen (vergleiche erster Teil, Abschnitt III. Ziffer 14):

Dicke in mm	Biegewinkel in Grad
	Feuerblech		Bördelblech
	längs	quer	längs	quer
6–8	160	140	135	120
über 8–10	160	140	135	120
über 10–12	160	140	135	120
über 12–14	155	135	135	120
über 14–16	150	130	130	110
über 16–18	145	125	125	100
über 18–20	140	120	120	95
über 20–22	135	115	115	85
über 22–24	130	110	110	75
über 24–26	125	105	105	65
über 26–28	120	100	100	60
über 28–30	115	95	90	55
über 30–32	110	85	80	50
über 32–34	100	75	70	45
über 34–36	90	65	60	40
über 36–38	80	55	50	30
über 38–40	70	45	40	20

3. Bei der Schmiedeprobe müssen Längsstreifen von ungefähr 50 mm Breite im rotwarmen Zustande mit der Hammerfinne quer zur Walzrichtung mindestens auf das 1½fache ihrer Breite ausgebreitet werden können, ohne an den Kanten und auf der Fläche Risse zu erhalten.

Bei der Lochprobe dürfen Streifen, die im rotwarmen Zustand in einer Entfernung vom Rande gleich der halben Dicke des Streifens mit einem konischen Lochstempel gelocht werden, vom Loche nach der Kante nicht aufreißen.

Der Lochstempel soll bei etwa 50 mm Länge für alle Blechdicken einen kleinsten Durchmesser von etwa 10 mm und einen größten Durchmesser von etwa 20 mm haben.

B. Winkeleisen.

I. Art der Proben.

1. Biegeprobe (siehe B III. 1).

2. Schmiede- und Lochprobe (siehe B III. 2).

II. Anzahl der Probestücke.

25 Prozent der abzunehmenden Stücke.

III. Anforderungen.

1. Im kalten Zustande sollen sich die Schenkel des Winkeleisens mindestens um 18° unter der Presse auseinanderbiegen und abgeschnittene Längsstreifen

bei Dicken von	8 bis 12 mm um 50°,
bei Dicken über	12 bis 16 mm um 35°,
bei Dicken über	16 bis 21 mm um 25°,
bei Dicken über	21 bis 25 mm um 15°

zusammenbiegen lassen. Bei diesen Proben dürfen sich in der Kehle und in den Schenkeln nur Anfänge von Rissen zeigen.

2. Beim Schmieden und Lochen sollen Schenkelstreifen denselben Anforderungen wie Blechstreifen (vergleiche A IV. 3) entsprechen.

C. Nieteisen.

I. Art der Proben.

1. Zugprobe (siehe C III. 1).

2. Biegeprobe (siehe C III. 2).

3. Stauch- und Lochprobe (siehe C III. 3).

II. Anzahl der Probestücke.

4 Prozent der abzunehmenden Stücke.

III. Anforderungen.

1. Zugfestigkeit 35 bis 40 kg/qmm bei einer Dehnung von mindestens 20 Prozent.

2. Im kalten Zustande soll das Nieteisen, ohne Risse zu erhalten, so gebogen und glatt aufeinander geschlagen werden können, daß die beiden Enden der Länge nach parallel liegen.

3. Im warmen Zustande soll sich ein Stück Nieteisen, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, auf ⅓ bis ¼ der Länge niederstauchen und dann lochen lassen, ohne aufzureißen.

D. Niete.

I. Art der Proben.

Stauch - und Lochprobe (siehe D III.).

II. Anzahl der Probestücke.

Von je 1000 Stück 2 Stück.

III. Anforderungen.

Im warmen Zustande soll sich ein Nietschaft, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, auf ⅓ bis ¼ der Länge niederstauchen und dann lochen lassen, ohne aufzureißen.

E. Anker und Stehbolzen.

I. Art der Proben.

1. Zugprobe (siehe E III. 1).

2. Biegeprobe (siehe E III. 2).

II. Anzahl der Probestücke.

Von je 25 Stangen gleichen Durchmessers eine Stange.

III. Anforderungen.

1. Zugfestigkeit 35 bis 40 kg/qmm bei einer Dehnung von mindestens 20 Prozent.

2. Im kalten Zustande soll ein Stab, ohne Risse zu erhalten, so gebogen und glatt aufeinander geschlagen werden können, daß die beiden Enden der Länge nach parallel liegen.

F. Wasserrohre.

I. Art der Proben.

1. Aufweitprobe (siehe F III. 3).

2. Bördelprobe (siehe F III. 4).

3. Biegeprobe (siehe F III. 5).

4. Wasserdruckprobe (siehe F III. 6).

Diesen Prüfungen unterliegen Wasserrohre unter 6 mm Wanddicke; solche von 6 mm Wanddicke und darüber werden nur der Wasserdruckprobe unterzogen. Heizrohre bedürfen der Prüfung nicht.

II. Anzahl der Probestücke.

Etwa 2 Prozent der abzunehmenden Rohre, mindestens aber zwei Rohre.

III. Anforderungen.

1. Die Rohre sollen innen und außen kalibriert, ohne Zunder, Narben, Risse und andere für den Betrieb schädliche Fehler, sowie glatt und rechtwinklig abgeschnitten sein.

2. Die Wanddicke der Wasserrohre soll

		bis	83 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,00 mm,
über	83	bis	102 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,25 mm,
über	102	bis	121 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,75 mm,
über	121	bis	140 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,00 mm,
über	140	bis	191 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,50 mm,
über	191	bis	216 mm äußeren Durchmesser mindestens 5,50 mm,

betragen.

Die vorgeschriebene Wanddicke soll an keiner Stelle um mehr als 20 Prozent unterschritten werden.

3. Rohrenden sollen sich im kalten Zustand auf eine Länge von 30 mm aufweiten lassen, und zwar:

a) bei einer Wanddicke der Rohre bis zu 4 mm um 5 Prozent des inneren Durchmessers,

b) bei einer Wanddicke der Rohre bis zu 6 mm um 3 Prozent des inneren Durchmessers.

Das Aufweiten der Rohrenden muß durch Hämmern über einem Dorne erfolgen.

4. Rohrenden sollen sich im kalten Zustande nach außen umbördeln lassen, und zwar:

a) bei Rohren bis 76 mm Weite und bis 3,5 mm Wanddicke um 75°,

b) bei Rohren über 76 mm Weite und bis 4,5 mm Wanddicke um 45°,

c) bei Rohren über 4,5 mm Wanddicke um 30°.

Die Breite des Bördels muß bei a 12 Prozent, bei b und c 8 Prozent des inneren Rohrdurchmessers betragen.

5. Rohrabschnitte von 100 mm Länge sollen sich im kalten Zustande bis auf ein Drittel des Durchmessers zusammendrücken lassen, ohne daß sich in den am stärksten gebogenen Teilen Anbrüche zeigen, doch soll die Schweißnaht nicht in den am stärksten gebogenen Teilen liegen.

6. Die Rohre sollen einem Wasserdrucke von der 3fachen Höhe des Betriebsüberdrucks, mindestens aber von 30 atm Überdruck widerstehen, ohne eine Formveränderung oder Undichtigkeit zu zeigen. Die Rohre sind, während sie unter dem Probedrucke stehen, abzuhämmern, namentlich auch an der Schweißnaht.

Dritter Teil. Flußeisen.

A. Bleche.

I. Art der Proben.

1. Zugprobe (siehe A IV. 1 bis 4).

2. Hartbiegeprobe (siehe A IV. 5).

3. Schmiede- und Lochprobe (siehe A IV. 6).

II. Anzahl der Probestücke.

1. Von dem Material einer Lieferung sollen in der Regel von sämtlichen Blechen Probestücke entnommen werden.

2. Den Blechen sollen Streifen sowohl zu Zug- als auch zu Schmiede- und Loch- sowie Hartbiegeproben in Längs- oder Querfaser entnommen werden.

3. Bei Blechen über 4,5 m Länge sind zwei Zugproben zu machen, und zwar ist eine Längsprobe vom Fußende des Bleches und eine Querprobe in der Mitte der entgegengesetzten schmalen Seite zu entnehmen.

III. Bezeichnung der Bleche.

1. Bleche aus Flußeisen, welches im Flammofen erzeugt worden ist, haben die Bezeichnung:

solche aus Thomaseisen die Bezeichnungen:

zu tragen.

2. Dementsprechend ist jedes Blech seitens des Walzwerkes außer mit dem Stempel des Werkes mit einem dem Vordruck unter Ziffer 1 nach Form und Größe gleichen Qualitätsstempel zu bezeichnen.

3. Die Qualitätsstempel können ausnahmsweise fehlen, wenn in anderer Weise der Nachweis erbracht wird, daß das Material geprüft ist und den Anforderungen des Abschnitts A IV entsprochen hat.

IV. Anforderungen.

1. Flußeisen darf keine geringere Zugfestigkeit als 34 kg/qmm und in der Regel keine höhere Zugfestigkeit als 51 kg/qmm haben. In Bezug auf die Mindestdehnung aller Bleche ist folgende Zahlentafel maßgebend:

Festigkeit in kg/qmm	51 bis 46	45	44	43	42	41 bis 37	36	35	34
Geringste Dehnung in Prozenten	20	21	22	23	24	25	26	27	28

2. Für diejenigen Teile des Kessels, welche gebördelt werden oder im ersten Feuerzuge liegen, dürfen nur solche Bleche verwendet werden, deren Zugfestigkeit 41 kg/qmm nicht übersteigt.

In besonderen Fällen dürfen zu diesen Teilen ausnahmsweise Bleche mit einer Festigkeit bis 47 kg/qmm zugelassen werden.

Für gebördelte Bleche, die nicht von den Heizgasen bestrichen werden, kann in besonderen Fällen ausnahmsweise eine Festigkeit bis zu 51 kg/qmm zugelassen werden.

3. Aus Konstruktionsrücksichten kann für Bleche, die nicht im ersten Feuerzuge liegen, ausnahmsweise auch ein Material von höherer Festigkeit als 51 kg/qmm jedoch mit mindestens 20 Prozent Dehnung zugelassen werden. Bei solchen Blechen muß von jedem Ende eine Zug- und eine Hartbiegeprobe entnommen werden.

4. Der Unterschied zwischen der Mindest- und Höchstfestigkeit darf bei einem einzelnen Bleche sowie bei Blechen gleicher Qualität innerhalb einer Lieferung bei Blechlängen

bis 5 m höchstens 6 kg/qmm,

über 5 bis 10 m höchstens 7 kg/qmm

über 10 m höchstens 8 kg/qmm

betragen, jedoch nur innerhalb der festgesetzten Zugfestigkeitsgrenzen.

5. Bei der Hartbiegeprobe muß sich der Probestreifen bei Blechen mit einer Festigkeit bis zu 41 kg/qmm einschließlich in Längs- und Querfaser flach, von 41 bis 47 kg/qmm um einen Dorn mit einem Durchmesser von der 2fachen Blechdicke, über 47 kg/qmm um einen solchen von der 3fachen Blechdicke bis 180° zusammenbiegen lassen.

6. Bei der Schmiedeprobe müssen Streifen von ungefähr 50 mm Breite im rotwarmen Zustande mit der Hammerfinne quer zur Walzrichtung mindestens auf das 1½fache ihrer Breite ausgebreitet werden können, ohne an den Kanten und auf der Fläche Risse zu erhalten.

Bei der Lochprobe dürfen Streifen, die im rotwarmen Zustand in einer Entfernung vom Rande gleich der halben Dicke des Streifens mit einem konischen Lochstempel gelocht werden, vom Loche nach der Kante nicht aufreißen.

Der Lochstempel soll bei etwa 50 mm Länge für alle Blechdicken einen kleinsten Durchmesser von etwa 10 mm und einen größten Durchmesser von etwa 20 mm haben.

B. Winkeleisen.

I. Art der Proben.

1. Biegeprobe (siehe B III. 1).

2. Hartbiegeprobe (siehe B III. 2).

3. Schmiede- und Lochprobe (siehe B III. 3).

II. Anzahl der Probestücke.

25 Prozent der abzunehmenden Stücke.

III. Anforderungen.

1. Im kalten Zustande sollen sich die Schenkel des Winkeleisens unter der Presse um mindestens 40° auseinanderbiegen und abgeschnittene Längsstreifen bis zu einem Winkel von 180° zusammenbiegen lassen. Bei diesen Proben dürfen sich in der Kehle und in den Schenkeln nur Anfänge von Rissen zeigen.

2. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) sollen sich Längsstreifen um einen Dorn, dessen Durchmesser gleich der 3fachen Schenkeldicke ist, bis zu 180° biegen lassen.

3. Beim Schmieden und Lochen sollen Schenkelstreifen denselben Anforderungen wie Blechstreifen (vergleiche A IV. 6) entsprechen.

C. Nieteisen.

I. Art der Proben.

1. Zugprobe (siehe C III. 1).

2. Biegeprobe (siehe C. III. 2).

3. Stauch- und Lochprobe (siehe C III. 3).

4. Hartbiegeprobe (siehe C III. 4).

II. Anzahl der Probestücke.

4 Prozent der abzunehmenden Stücke.

III. Anforderungen.

1. Zugfestigkeit 34 bis 41 kg/qmm bei einer Dehnung von mindestens 25 Prozent und einer Gütezahl von mindestens 62.

Soweit Bleche von höherer Zugfestigkeit als 41 kg/qmm verwendet werden, darf das Nietmaterial entsprechend bis zu 47 kg/qmm Zugfestigkeit haben, wenn die Dehnung mindestens die gleiche wie in der Zahlentafel für Bleche ist (vergleiche A IV. 1). Für solches Nieteisen sind Prüfungsbescheinigungen beizubringen.

2. Im kalten Zustande soll das Nieteisen, ohne Risse zu zeigen, so gebogen werden, daß der Abstand der parallel gebogenen Schenkel voneinander nicht mehr als 1/5 des Nietdurchmessers beträgt.

3. Im warmen Zustande soll sich ein Stück Nieteisen, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, auf ⅓ bis ¼ der Länge niederstauchen und dann lochen lassen, ohne aufzureißen.

4. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) soll sich das Nieteisen um einen Dorn, dessen Durchmesser gleich der 2fachen Dicke des Nieteisens ist, bis zu 180° biegen lassen.

D. Niete.

I. Art der Proben.

1. Stauch- und Lochprobe (siehe D. III 1).

2. Härteprobe (siehe D III. 2).

II. Anzahl der Probestücke.

Von je 1.000 Stück 2 Stück.

III. Anforderungen.

1. Im warmen Zustande soll sich ein Nietschaft, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, auf ⅓ bis ¼ der Länge niederstauchen und dann lochen lassen, ohne aufzureißen.

2. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) soll sich ein Stück Nietschaft, dessen Länge doppelt so groß ist als der Durchmesser, um 2/5 der Länge zusammenstauchen lassen, ohne daß die Oberfläche reißt.

E. Anker und Stehbolzen.

I. Art der Proben.

1. Zugprobe (siehe E III. 1).

2. Hartbiegeprobe (siehe E III. 2).

II. Anzahl der Probestücke.

Von je 25 Stangen gleichen Durchmessers eine Stange.

III. Anforderungen.

1. Zugfestigkeit 34 bis 41 kg/qmm bei einer Dehnung von mindestens 25 Prozent und einer Gütezahl von mindestens 62.

Ausnahmsweise ist ein Material bis zu 47 kg/qmm Festigkeit zulässig, wenn die Dehnung mindestens die gleiche wie in der Zahlentafel für Bleche ist (vergleiche A IV. 1). Für solches Material sind Prüfungsbescheinigungen beizubringen.

2. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) soll sich ein Stück Anker- oder Stehbolzeneisen um einen Dorn gleich der 2fachen Dicke des Eisens bis zu 180° biegen lassen.

F. Wasserrohre.

I. Art der Proben.

1. Aufweitprobe (siehe F III. 3).

2. Bördelprobe (siehe F III. 4).

3. Hartbiegeprobe (siehe F III. 5).

4. Wasserdruckprobe (siehe F III. 6).

Diesen Prüfungen unterliegen Wasserrohre unter 6 mm Wanddicke; solche von 6 mm Wanddicke und darüber werden nur der Wasserdruckprobe unterzogen. Heizrohre bedürfen der Prüfung nicht.

II. Anzahl der Probestücke.

Etwa 2 Prozent der abzunehmenden Rohre, mindestens aber zwei Rohre.

III. Anforderungen.

1. Die Rohre sollen innen und außen kalibriert, ohne Zunder, Narben, Risse und andere für den Betrieb schädliche Fehler, sowie glatt und rechtwinklig abgeschnitten sein.

2. Die Wanddicke der Wasserrohre soll

a. bei geschweißten Rohren:
	bis	83 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,00 mm,
über	83 bis	102 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,25 mm,
über	102 bis	121 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,75 mm,
über	121 bis	140 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,00 mm,
über	140 bis	191 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,50 mm,
über	191 bis	216 mm äußeren Durchmesser mindestens 5,50 mm,
b. bei nahtlosen Rohren:
	bis	30 mm äußeren Durchmesser mindestens 1,80 mm,
über	30 bis	50 mm äußeren Durchmesser mindestens 2,00 mm,
über	50 bis	57 mm äußeren Durchmesser mindestens 2,50 mm,
über	57 bis	60 mm äußeren Durchmesser mindestens 2,75 mm,
über	60 bis	83 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,00 mm,
über	83 bis	102 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,25 mm,
über	102 bis	121 mm äußeren Durchmesser mindestens 3,75 mm,
über	121 bis	140 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,00 mm,
über	140 bis	191 mm äußeren Durchmesser mindestens 4,50 mm,
über	191 bis	216 mm äußeren Durchmesser mindestens 5,50 mm,

betragen.

Die vorgeschriebene Wanddicke soll an keiner Stelle um mehr als 20 Prozent unterschritten werden.

3. Rohrenden sollen sich im kalten Zustand auf eine Länge von 30 mm aufweiten lassen, und zwar:

a) bei einer Wanddicke bis zu 4 mm bei geschweißten Rohren um 7 Prozent, bei nahtlosen Rohren um 10 Prozent des inneren Durchmessers;

b) bei einer Wanddicke über 4 mm bis 6 mm bei geschweißten Rohren um 4 Prozent, bei nahtlosen Rohren um 6 Prozent des inneren Durchmessers.

Das Aufweiten der Rohrenden muß durch Hämmern über einem Dorne erfolgen.

4. Rohrenden müssen sich im kalten Zustande nach außen umbördeln lassen, und zwar bei allen Rohrdurchmessern und Wanddicken um 90°.

Die Breite des Bördels muß 12 Prozent des inneren Rohrdurchmessers betragen.

5. Nach dem Härten (vergleiche erster Teil, Abschnitt III Ziffer 13 und 14) sollen sich Rohrabschnitte geschweißter Rohre von 100 mm Länge ganz zusammendrücken lassen, doch soll die Schweißnaht nicht in den am stärksten gebogenen Teilen liegen.

Rohrabschnitte nahtloser Rohre von 100 mm Länge sollen sich nach dem Härten so zusammendrücken lassen, daß sie in der Mitte aufeinander liegen, während die Enden einen Bogen bilden, dessen Radius gleich der doppelten Wanddicke ist.

6. Die Rohre sollen einem Wasserdrucke von der 3fachen Höhe des Betriebs-Überdrucks, mindestens aber von 30 Atmosphären, Überdruck widerstehen, ohne eine Formänderung oder Undichtigkeit zu zeigen. Die Rohre sind, während sie unter dem Probedrucke stehen, abzuhämmern, namentlich auch an der Schweißnaht.

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1. Das Verhältnis der ursprünglichen Länge $l$ des mittleren Stabstücks, für welche die Dehnung bestimmt wird, zum ursprünglichen Querschnitte $f$ des Stabes ist von Einfluß auf die Dehnung. Daher wird es erforderlich, mit bei Dehnung die Größen $l$ und $f$ oder doch deren Verhältnis anzugeben.
   Als normales Verhältnis gilt

   $l=11,3{\sqrt {f}}$
   

   Rücksichten auf Herstellung der Probestäbe usw. veranlassen häufig, von der Einhaltung dieses Verhältnisses abzusehen.