MKL1888:Linolĕum

Linolĕum, s. Korkteppich.

Linoleum, welches aus einem genügend widerstandsfähigen Jutegewebe, der eigentlichen Linoleummasse und einer Farbendecke besteht, wird in der Weise hergestellt, daß man die Masse in bestimmter Dicke mit dem Gewebe durch Pressen verbindet und darauf mit Farben bedruckt. Die Masse selbst muß demgemäß knetbar, klebrig und derart zusammengesetzt sein, daß sie nach der Vereinigung mit dem Gewebe vollständig erhärtet, ohne spröde zu werden. Den Hauptbestandteil dieser Masse bildet Leinöl, welches bei gewisser Behandlung zu einer zähen Substanz austrocknet und dann mit festen Körpern (Harz, Korkpulver, Sägemehl etc.) ein knetbares Gemenge bildet, das durch weiteres Austrocknen die genannte Beschaffenheit annimmt. Das Austrocknen erfolgt durch Aufnahme von Sauerstoff und liefert oxydiertes Leinöl (Linoxyn), welches auch den Hauptbestandteil der schnell trocknenden Leinölfarben ausmacht. Walton kocht das Öl in offenen oder bedeckten Kesseln auf freiem Feuer bei 200–240° unter fortwährendem Umrühren mittels eines einfachen Rührwerkes, mischt es mit Bleizucker, erhitzt es auf 100–110° und pumpt es in ein hochstehendes Gefäß, dessen Boden siebartig durchlöchert ist. Durch die Sieblöcher fließt das Öl in einen kesselartigen Behälter, der von einem Luftstrom durchströmt wird, welcher den Ölregen rechtwinkelig kreuzt. Zwei Seiten dieses Behälters erhalten zur Unterstützung des Prozesses durch Licht Glaswände. Das unter dem Oxydationskessel sich ansammelnde, durch Wasserdampf von neuem erhitzte Öl gelangt wieder zur Pumpe und dadurch so oft in das Bereich des Luftstroms, bis die Einwirkung den genügenden Grad erreicht hat. Nach einer andern Durchführungsform wird das auf gleiche Weise vermischte und erhitzte Öl mittels einer Pumpe in einen langen Trog und von diesem über eine ebenso lange Zunge in einem dünnen Strahle auf ein Schaufelrad von 50 cm Durchmesser mit vier Schaufeln geschafft, welches sich 600mal in der Minute dreht und dadurch das Öl in einer mit Glas bedeckten Kammer zerstäubt, der durch einen Ventilator ununterbrochen Luft zugeführt wird. Das zerstäubte Öl fließt ebenfalls dem Kocher wieder zu, um bis zum erzielten Erfolg den Kreislauf zu wiederholen. Zur eigentlichen Verwandlung des vorbereiteten Öls in Linoxyn dienen die Oxydierhäuser, welche zur Förderung des Prozesses möglichst viel Tageslicht zulassen müssen und deshalb zum Teil aus Glaswänden bestehen. Nach der einen Methode fließt das Öl in einen würfelförmigen Trog von 1 m Seite, über dem ein 0,9 m hoher Rahmen hängt, in welchem ein baumwollenes Gewebe von 0,9 m Breite und etwa 66 m Länge in 70 horizontalen Lagen zwischen ebenso vielen horizontalen Stäben in Entfernungen von 0,9 m hin- und hergezogen ist. Der auf diese Weise mit dem Gewebe gefüllte Rahmen wird nun alle 24 Stunden einmal in den mit Öl gefüllten Trog getaucht und nach der Tränkung der Gewebelagen mit Öl hinaufgezogen und, über dem Troge hängend, bei 30° der Luft ausgesetzt, während das nicht anhaftende Öl in den Trog zurücktropft. In etwa 24 Stunden erhärtet die Schicht, welche durch Wiederholung des beschriebenen Vorgangs im Verlauf von einigen Wochen zu 3–4 mm Dicke anwächst und sodann von dem Gewebe abgenommen und weiter verarbeitet wird. Die andre Methode unterscheidet sich von der ersten nur dadurch, daß das Gewebe in langen, vertikalen Hängen aufgehängt ist und von obenher mit Öl begossen wird, zu welchem Zwecke der Geweberahmen an einem Wagen befestigt ist, der sich auf hoch gelegenen Schienen langsam unter einem dünnen Ölstrom von 1 m Breite hin und her bewegt. Durch abwechselndes Übergießen und Oxydieren gewinnt man nach 4–6 Monaten eine Linoxynschicht von 10 mm Dicke, die, von dem Gewebe abgenommen, mit zwischengestreuter Schlämmkreide aufgewickelt, aufbewahrt wird. Bei dem Verfahren von Parnacott wird das Öl in großen stehenden Kesseln unter gleichzeitigem Durchtreiben von heißer Luft, welche ein fein gepulvertes Oxydationsmittel (Bleiglätte, Bleizucker, Zinkvitriol etc.) mitreißt, anhaltend gekocht. Zur vollständigen Oxydation sollen nur 15–18 Stunden erforderlich sein. Das Linoxyn wird im heißen Zustand aus den Kochern in flache Kühlschiffe abgelassen.

Zur Herstellung der Linoleumdeckmasse werden 100 Teile Linoxyn mit etwa gleichen Gewichtsteilen mehlfein gemahlenem Kork sowie je nach Bedürfnis mit 25 bis 30 Teilen Harz (Kolophonium), auch Kaurigummi (10 Teile) und Mineralfarben (Ocker, Eisenrot etc.) in mit Dampf geheizten Pfannen zusammengeschmolzen, worauf die Masse in einem mit Dampfmantel versehenen Cylinder mit Rührwerk oder auf einem Walzwerk mit 2–3 hohlen, auf 150° erwärmten Walzen geknetet wird. Man erhält sie in der Form eines dünnen Blattes, das entweder aufgerollt ohne weiteres zum Belegen des Gewebes verbraucht oder zuvor mit Hilfe einer Stachelwalze in ein grobes Pulver zerrissen wird, welches ein gleichförmigeres Fabrikat liefert. Behufs der Befestigung der Linoxynmasse auf dem Jutegewebe wird erstere auf 140–150° erwärmt, weil sie bei dieser Temperatur genügend festklebt, und dann unter starkem Drucke angepreßt. Zu diesen beiden Operationen dienen Auftragmaschinen, welche aus Erwärmungs- und Preßapparaten zusammengesetzt sind. Beide Apparate bestehen aus Hohlplatten- oder Hohlcylinderpaaren, die mit Dampf von 5 Atmosphären geheizt werden. Bei den Plattenpressen wird die Masse mittels eines endlosen Drahtgewebes zugeführt und durch die klappenartige Bewegung der obern Platte zu einem gleichmäßig dicken Blatte zusammengepreßt, welches darauf auf das von einer Walze sich abwickelnde Gewebe geleitet und mit diesem durch die zur Vereinigung dienenden Walzen geführt wird. Aus der Heißpresse läuft das Fabrikat durch ein mit kaltem Wasser gekühltes Walzenpaar und wird dann sofort aufgewickelt. Das nun folgende sogen. Trocknen bildet den Abschluß des Oxydationsprozesses und geht demnach in besondern Trockenhäusern bei 33° und fortwährendem Luftwechsel vor sich. Das L. wird in diesen Häusern in derselben Weise in langen Hängen aufgehängt, wie in der Tapetenfabrikation üblich ist, und nach dem Trocknen auf einer Walze aufgerollt. Das L. wird einfarbig und gemustert hergestellt und zwar im ersten Falle durch Zumischung von Erdfarben (Ocker, Eisenrot, Kasseler Braun etc.) zu der Masse, im zweiten Falle durch Bedrucken mit Ölfarben nach dem in der Wachstuchfabrikation üblichen Verfahren des Plattendruckes. Für einzelne Verwendungszwecke stellt man auch Linoleummosaik (Inlaid L.) her, indem man verschieden gefärbte Streifen oder Massenteilchen nebeneinander auf das Grundgewebe bringt, oder vertiefte Prägungen mit gefärbter Masse ausfüllt, oder endlich Figuren, die auf besondern Durchbruchmaschinen erzeugt werden, in gleich geformte Durchbrechungen (wie eingelegte Arbeit) einlegt und mittels hydraulischer Pressen auf dem Gewebe befestigt. Nach dem Bedrucken oder Einlegen erfolgt das letzte Trocknen in den genannten Trockenhäusern und damit das eigentliche Fertigstellen. Das als Tapete zu Wandbekleidungen besonders fabrizierte Lincrusta-Linoleum ist nach Art der alten Ledertapeten gepreßt und mit einer Rückendecke von Papier versehen, welches, mit Linoleummasse aufgekittet, das Grundgewebe gegen den Einfluß der Feuchtigkeit schützt. Das L., welches in dem Kamptulikon seinen Vorläufer hat, verdankt seine schnelle und verbreitete Aufnahme dem Umstand, daß es vollständig der Feuchtigkeit widersteht und sehr schlecht wärmeleitend ist, wodurch es sich in hohem Grade zum Belegen von Fußböden eignet. Vgl. Fischer, Geschichte, Eigenschaften und Fabrikation des Linoleums (Leipz. 1888).