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gewöhnlich von Gußeisen, oft auch von starkem, feuerfesten Thon[1], cylinderisch und werden durch einen Deckel luftdicht verschlossen. Die hintere Oeffnung ist zur Füllung – dem Beschicken – bestimmt, die vordere aber hat eine senkrecht aufstehende Abzugsröhre. Diese Retorten werden zu drei bis fünf über eine gemeinschaftliche Feuerung in den Gasofen eingelagert, welcher von unten geheizt wird und die Retorten in Rothglühhitze versetzt. In einigen Fabriken werden die Retorten auf einen Rost gesetzt, ohne daß das Feuer sie berühren kann, in anderen aber läßt man die Flammen um sie herumspielen.

Die Zersetzung der Beschickung beginnt und es steigen zuerst Wasserdämpfe und Kohlensäure auf, erstere in mehr oder minder geringer Menge, je nachdem die Kohlen trocken waren; dann folgt das Leuchtgas, verbunden mit schwefelhaltigem Wasserstoffgas, und zuletzt kommt noch kohlensaures und Wasserstoffgas. Der Rückstand bei der Steinkohlengasfabrikation besteht in Coaks, die fast einen eben so großen Werth haben als die verwendeten Steinkohlen und eben dieses ist ein bedeutender Vortheil bei der Fabrikation dieser Gasart, da dem Material wohl das Gas entzogen wird, es selbst aber nur wenig von seinem Werth verliert, was – außer bei dem Holzgas – bei keinem anderen Material, aus dem sich Gas bereiten läßt, der Fall ist. – Es macht dieser Umstand auch allein nur möglich, das Gas zu so billigen Preisen zu liefern, indem die Kosten zum Theil schon durch die entstehenden Coaks gedeckt werden; deshalb sind bei dem gegenwärtigen Stande der Dinge die Steinkohlengasfabriken, vom ökonomischen Gesichtspunkte betrachtet, mehr Vercoaksanstalten, welche durch den Verkauf der Coaks bestehen und die das Gas mehr als Nebenprodukt verwerthen.

Nun beginnt die Reinigung des Gases von den dem Brennen hinderlichen Bestandtheilen, die eben bei dem Steinkohlengas die komplicirtesten sind. Die Steinkohlen haben neben den Hauptbestandtheilen, Kohlenstoff und Wasserstoff, noch andere, namentlich Sauerstoff, Schwefel und Stickstoff, welche der Gaserzeugung sehr hinderlich sind. Aus Sauerstoff und Kohle entsteht Kohlensäure, aus Wasserstoff und Schwefel Schwefelwasserstoffgas und aus Stickstoff und Wasserstoff Ammoniak, welche alle durch den Reinigungsprozeß hinweggeschafft werden müssen, und von denen nur das Ammoniak einen Nebengewinn abwirft, indem man es in verdünnter Schwefelsäure auffängt.

Man läßt das Gas vorerst in einen gußeisernen, cylindrischen, oberhalb der Gasretorten angebrachten Behälter, den Condafator, von oben eintreten, in welchen durch Abkühlung das Steinkohlentheer, die Wasserdämpfe und die öligen Bestandtheile sich sammeln, die das Gas mit fortgeführt hat; auch ein Theil des Ammonik setzt sich hier ab. Das Steinkohlentheer fließt durch eine unterhalb angebrachte Röhre in die sogenannte Cisterne ab und bildet ein nutzbares Nebenprodukt.

Damit ist die Reinigung aber noch nicht vollendet. Das Gas muß nun durch Räume geleitet werden, wo sich Körper befinden, mit denen die das Gas verunreinigenden Theile gern eine Verbindung eingehen, wozu ungelöschter Kalk als bestes Mittel sich darbietet, da er Kohlensäure und Schwefelwasserstoffgas schnell an sich zieht und in sich aufnimmt. In großen Anstalten läßt man das Gas gewöhnlich durch Reihen mit ungelöschtem Kalk gefüllte Gefäße gehen, in anderen aber wird das Gas in Kasten mit Kalkmilch geführt, welche durch einen Mechanismus beständig umgerührt wird, so daß das Gas an den Kalk treten und sich mit diesem vereinigen kann. Man nennt dieses das Waschen des Gases.

Nun ist das Gas zwar nicht vollständig, aber doch hinreichend gereinigt, denn es hält sechszig bis siebenzig Prozent Leuchtgas, im Uebrigen aber noch Kohlenoxydgas, Wasserstoffgas und Stickstoffgas, auch wohl noch etwas Ammoniak und Schwefelwasserstoffgas. Von der Tonne Steinkohlen erhält man so, je nach der Güte derselben 6–9000 Kubikfuß Gas, welche 1200–1800 Flammen eine Stunde nähren, da eine Flamme in der Regel stündlich bis fünf Kubikfuß Gas verzehrt. Jede Flamme gibt dann so viel Licht als sechs Wachskerzen.


  1. Diese Thonretorten werden jetzt vorzüglich gut in bei Margarethenhütte bei Bautzen gefertigt; ebenso in Kercha bei Meißen.
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Diverse: Album der Sächsischen Industrie Band 2. Louis Oeser, Neusalza 1856, Seite 68. Digitale Volltext-Ausgabe bei Wikisource, URL: https://de.wikisource.org/w/index.php?title=Seite:Album_der_S%C3%A4chsischen_Industrie_Band_2.pdf/74&oldid=- (Version vom 9.3.2019)