MKL1888:Silber

Silber (Argentum) Ag, Metall, findet sich gediegen, drahtförmig, moosartig, gestrickt (s. Tafel „Mineralien und Gesteine“, Fig. 8), in Platten, derb und eingesprengt, bisweilen in beträchtlicher Menge, wenn auch mit Gold, Kupfer und andern Metallen legiert, im Erzgebirge, am Harz, bei Kongsberg, in Mexiko, Chile, Peru, Kalifornien und am Obern See, auch mit Quecksilber legiert als Amalgam, mit Schwefel verbunden als Silberglanz Ag2S mit 84–86 Proz. S., mit Antimon und Schwefel als dunkles Rotgüldigerz Ag3SbS3 mit 58–59 Proz. S., Sprödglaserz Ag5SbS4 mit 67–68 Proz. S. und als Silberantimonglanz AgSbS2, mit Arsen und Schwefel verbunden als lichtes Rotgüldigerz Ag3AsS3 mit 64 Proz. S., mit Kupfer, Antimon, Arsen und Schwefel verbunden als Polybasit 9(Ag2Cu2)S + Sb2As2S3 mit 64–72,7 Proz. S., mit Kupfer und Schwefel als Kupfersilberglanz, mit Chlor verbunden als Hornsilber, auch mit Brom und Jod verbunden etc. Außerdem tritt S. in Erzen andrer Metalle auf, von denen die oxydierten silberärmer zu sein pflegen als die geschwefelten; von letztern sind am ärmsten die eisenhaltigen (Schwefel- und Magnetkies), dann folgen die zinkischen (Zinkblende), die kupferhaltigen (Kupferglanz, Buntkupfererz, Kupferkies, Fahlerze) und die bleihaltigen (Bleiglanz). Eine Ausnahme machen die Fahlerze, deren Silbergehalt zuweilen so hoch steigt (bis 30 Proz. und mehr), daß sie zu den Silbererzen zu rechnen sind. Aller Bleiglanz enthält wenigstens Spuren von S., am gewöhnlichsten 0,01–0,03, zuweilen bis 0,5 Proz., selten über 1 Proz., als isomorphes Schwefelsilber; größere Silbergehalte deuten meist auf eine Einsprengung von eigentlichen Silbererzen in den Bleiglanz. Arsen- und Antimonerze sind meist silberarm, wenn nicht Silbererze beigemengt sind; Wismut-, Nickel- und Kobalterze besitzen oft einen gewinnungswürdigen Silbergehalt.

Gewinnung des Silbers.
(Hierzu Tafel „Silbergewinnung“.)

Die Silbergewinnung geschieht entweder auf trocknem oder auf nassem Weg. Der nasse Weg gewährt rascheres Metallausbringen, geringere Metallverluste, einfachere Ausführbarkeit und billigere Arbeit; doch erschweren oder verhindern gewisse Substanzen (wie Blei, Antimon etc.) in Silbererzen die vollständige Ausscheidung des Silbers. Die Silbergewinnung auf trocknem Weg (Verbleiung) erleidet je nach der Beschaffenheit der Erze Abweichungen. Gediegen S. wird in Thontiegeln mit Flußmitteln (Pottasche, Borax, Glas etc.), etwas Eisen zur Zerlegung von Schwefelsilber und mit etwas Blei auf bleihaltiges S. verschmolzen; dies setzt man einem oxydierenden Schmelzen auf einer porösen Unterlage aus (Feinbrennen), wobei sich dann das Blei oxydiert, das Oxyd in die Unterlage sich einsaugt und das S. zurückbleibt. Neuerdings wird das gediegene S. gleich mit etwas Blei und Eisen auf einer mit poröser Masse (Mergel, Äscher) überkleideten Eisenschale (Test) in einem Flammofen fein gebrannt (s. unten). Reiche Silbererze, z. B. mit über 10 Proz. S., welche Schwefel, Antimon oder Arsen enthalten, werden am einfachsten beim Abtreiben von Werkblei (s. Blei, S. 14, und weiter unten) zugesetzt („eingetränkt“), nachdem die Abstrichperiode beendigt ist. Die obigen Beimengungen werden dabei entweder von der Gebläseluft

[Beilage]

Silbergewinnung.

Fig. 1. Pilzscher Rundofen.
Fig. 2, 3 u. 4. Treibherd zum Abtreiben des Bleies. Fig. 2. Längsschnitt des Treibherdes. Fig. 3. Querschnitt des Treibherdes.
Fig. 5. Test zum Feinbrennen.
Fig. 6. Test mit Muffel.
Fig. 7. Muffelofen zum Feinbrennen.
Fig. 8. Pattinsonkessel.
Fig. 9 und 10. Zinkdestillierofen. Fig. 9. Vorderansicht im Durchschnitt. Fig. 10. Seitenansicht im Durchschnitt.
Fig. 11. Amalgamierpfanne.
Fig. 12. Läufer der Amalgamierpfanne.
Fig. 13. Brückners Röstofen.
Fig. 14. Apparat für Kochsalzlaugerei.

oxydiert, oder vom Blei aufgenommen, während ein andrer Teil Blei das freigemachte S. bindet, so daß dasselbe nach beendigtem Treiben im Blicksilber sich ansammelt (Andreasberg, Freiberg). Mittelreiche Silbererze verschmelzt man mit Bleierzen oder bleiischen Produkten vom Abtreiben in Schachtöfen auf Werkblei. Arme Erze werden mitunter vor der Verbleiung mit Schwefelkies und Flußmitteln im Schacht- oder Flammofen verschmolzen (Roharbeit), wobei das Schwefeleisen des Schwefelkieses das S. aus dem Erz aufnimmt und Rohstein bildet und die erdigen und oxydischen Beimengungen sich mit den Flußmitteln zu einer Schlacke vereinigen. Der Stein (Lech) wird in flüssigem Zustand mit flüssigem Blei in Herden umgerührt (Eintränkarbeit, am Altai, zu Kongsberg) oder mit bleiischen Erzen und Produkten im Schachtofen verschmolzen, wobei sich das S. mit Blei vereinigt. In ähnlicher Weise wie Leche verbleit man auch Speisen (Antimon- und Arsenmetalle), Wismut-, Kobalt- und Nickelerze durch Schmelzen mit Bleierzen und bleiischen Produkten im Schachtofen.

Silberhaltige Bleierze werden in Herd-, Flamm- oder Schachtöfen verschmolzen, wobei das S. dem Blei folgt und sich im Werkblei ansammelt. Statt der ältern Schachtöfen verwendet man jetzt meist mehrförmige Raschetteöfen oder wegen regelmäßigern Ganges Pilzsche Rundöfen. Die vierförmigen Pilzschen Rundöfen auf den Oberharzer Hütten haben nachstehende Konstruktion (s. Tafel, Fig. 1): a Kernschacht aus ordinärem Ziegelmauerwerk, von einem Eisenblechmantel b umgeben, welcher auf vier gußeisernen, mit der Sohlplatte c fest verbundenen Säulen d ruht; e feuerfestes Material, den Schmelzraum bildend; f feuerfestes Material und g ordinäre Ziegel, mit Blechmantel h umgeben; i Sohlstein; k Gestübbesohle in dem als Sumpfofen zugemachten Ofen; l Quarzsand; m ordinäre Ziegel; n Lehm; o Schlacken; p Wasserformen, aus der Röhre q mit Wasser gespeist; r Düsen, durch Knierohre s mit dem Windleitungsrohr t verbunden; u zentrales Rohr zur Ableitung der Gase und Dämpfe in Flugstaubkammern; v Chargierraum aus Blech; w Stechherd zur Aufnahme von abgestochenem Werkblei und Stein, während die Schlacke aus dem Vorherd auf der Trifft abfließt.

Kupfererze werden mit bleiischen Erzen und Produkten auf Werkblei und Kupferstein verschmolzen, der dann mit bleiischen Substanzen oder auf nassem Weg hinreichend entsilbert werden muß; häufiger verschmelzt man die Kupfererze für sich auf einen Stein oder Lech und entsilbert diesen auf nassem Weg oder seltener durch Behandlung mit bleiischen Substanzen. Sehr silberarme Erze verschmelzt man für sich auf silberhaltiges Schwarzkupfer, welches auf nassem Weg weiter verarbeitet wird.

Zur Entsilberung des Werkbleies wurde früher nur der Abtreibeprozeß (s. Blei, S. 14) angewendet, welcher neben der Gewinnung des Silbers auch die Abscheidung fremder Substanzen (Antimon, Arsen, Kupfer) in Zwischenprodukten gestattet und darauf beruht, daß man das silberhaltige Blei einem oxydierenden Schmelzen aussetzt, wodurch das Blei in Bleioxyd übergeht, während metallisches S. zurückbleibt. Der deutsche Treibherd (s. Tafel, Fig. 2–4) besteht aus einem Flammofen, dessen runder, kesselförmig vertiefter Herd A mit Mergel mm ausgeschlagen ist, einem Gewölbe B und einer beweglichen Kuppe von Eisen (C), die im Innern mit feuerfestem Thon ausgekleidet und an einem Kran (G, G′) beweglich aufgehängt ist. F ist die Feuerung, P Eintrageöffnung und Fuchs, aa sind zwei Öffnungen für die Düsen eines Gebläses. Man schmelzt das Werkblei auf dem Herd ein, zieht eine schwer schmelzbare Haut (Abstrich), welche aus Schwefelblei, antimon- und arsensaurem Bleioxyd etc. besteht, ab, entfernt auch das sich dann zunächst bildende, durch Kupferoxyd und andre Oxyde schwarz gefärbte Bleioxyd (zweiter Abstrich) und läßt das Gebläse an, sobald sich helles Bleioxyd bildet. Dies schmilzt und fließt, von dem Luftstrom fortgetrieben, durch das Glättloch o ab; zuletzt bleibt nur ein dünnes, in Regenbogenfarben schillerndes Häutchen von Glätte auf dem S. zurück, und sobald alles Blei entfernt ist, kommt plötzlich das S. rein und glänzend zum Vorschein (das „Blicken“ des Silbers, der „Silberblick“). Der zurückbleibende spröde Silberkuchen (Blicksilber) enthält noch einige Prozente Unreinigkeiten, namentlich Blei, und wird in einem kleinern Apparat nochmals einem oxydierenden Schmelzen (Silberfeinbrennen, Raffinieren) unterworfen, wozu man sich bisweilen eines dem kleinen Kupfergarherd (s. Kupfer, S. 320) ähnlichen Apparats bedient, in dessen Vertiefung man eine mit Mergel oder Äscher b ausgeschlagene Eisenschale a (Test, Fig. 5) setzt, dann das S. mit Kohlen einschmelzt und durch die zugeleitete Gebläseluft die fremden Bestandteile oxydiert. Diese saugen sich in die poröse Unterlage (Testasche) ein, und es bleibt feines S. (Brandsilber) zurück. Wegen großer Silberverluste zieht man diesem Verfahren des Feinbrennens vor dem Gebläse dasjenige in der Muffel vor. Nach Fig. 6 bedeckt man den Test a mit einem Thongewölbe (Muffel b), setzt denselben in ein mit Zügen cd versehenes Öfchen e (Fig. 7), verschließt die Vorderwand bis auf eine zum Muffelmund f führende Öffnung mit Mauerwerk, bringt das Blicksilber auf den Test l, füllt den Ofenraum mit Kohlen und schmelzt bei mit einer Kohle geschlossener Mündung f das S. ein. Dann wird f wiederholt behufs des Luftzutritts zur Oxydation der fremden Metalle geöffnet, das S. mit einem Haken umgerührt, die Öffnung f einige Zeit wieder verschlossen und so lange diese Prozedur wiederholt, bis das S. fein ist, d. h. vollständig spiegelt. Dann kühlt man dasselbe durch eingegossenes Wasser ab, wobei ein durch Entweichen von absorbiertem Sauerstoff herbeigeführtes „Spratzen“ eintritt; h Fundament, i Schlot, k Zuglöcher in der Muffel. Sind größere Silbermengen fein zu brennen, so wendet man einen Flammofen mit vertieftem Herd an und schmelzt das S. (1000 kg und mehr), zur Verminderung der Verflüchtigung mit Holzkohlenklein und Sägespänen bedeckt, ein, zieht die Kruste nach dem Durchrühren ab, läßt mittels Gebläse oder durch Zugöffnungen Luft zutreten und zieht die Kruste (Krätze) wiederholt ab, bis die Oberfläche des Silbers spiegelt.

Da sich die Operation des Abtreibens nur lohnt, wenn mehr als 0,1 Proz. S. im Blei enthalten ist, und das aus Bleiglanz ohne Zusatz von Silbererzen erhaltene Blei meistens geringere Mengen von S. enthält, so ist der uralte Abtreibeprozeß in neuerer Zeit vielfach durch Prozesse ersetzt worden, welche eine Konzentration des Silbers in einer kleinen Menge Blei gestatten, so daß nur geringere Quantitäten silberreichen Bleies zum Abtreiben kommen, der größte Teil des Bleies aber ohne solches als Handelsware erfolgt. Es gehören hierher der Pattinsonsche Kristallisationsprozeß und Parkes’ Zinkprozeß. Nach dem Pattinsonschen Kristallisationsprozeß werden größere Mengen Werkblei (2500–12,500 kg) in einem eisernen Kessel a (s. Tafel, Fig. 8: c Züge um den Kessel herum, durch eine Scheidewand d gebildet; e Tragsteine, f Rost, g Aschenfall, h Fuchs) eingeschmolzen, dann einer gleichmäßigen Abkühlung durch Schließen der Schüröffnungen, Aufspritzen von Wasser, Abstoßen der Randkrusten etc. ausgesetzt. Es zeigen sich bei einem gewissen Abkühlungsgrad auf der Oberfläche des Bleies Erhöhungen, hervorgebracht durch Bleikristalle, welche mit einer durchlöcherten Kelle bis zu zwei Drittel oder sieben Achtel ausgeschöpft und in einen Nachbarkessel geschafft werden. Das im Werkblei enthaltene S. sammelt sich dann größtenteils in der zurückgebliebenen geringen Menge flüssigen Bleies an, während die Kristalle ärmer an S. sind. Dieselben werden deshalb unter Zusatz von Blei mit gleichem Silbergehalt nochmals und so oft umkristallisiert, bis schließlich Armblei (Handelsblei) mit 0,001 Proz. S. erfolgt. Auch das anfangs angereicherte Blei wird durch wiederholte Kristallisation in einer Reihe (Batterie) von Kesseln auf Blei mit etwa 2 Proz. S. (Reichblei) gebracht und dieses dann zum Abtreiben gegeben. Man hat dieses Verfahren durch einen mechanischen Pattinson-Apparat (Pattinsonieren mittels Wasserdampfes; sogen. Rozanprozeß), wirksamer durch den Karsten-Parkesschen Zinkprozeß (1842 von Karsten aufgefunden, 1850 von Parkes ausgeführt) verbessert. Man rührt das Werkblei mit 1–2 Proz. Zink, je nach dem Silbergehalt, gewöhnlich zu drei Malen in einem Pattinsonschen Schmelzkessel zusammen, läßt die Masse einige Zeit in Ruhe, nimmt die an der Oberfläche des Bleies sich sammelnde Zinkkruste (Zinkschaum), welche alles S. enthält, von dem Blei mittels durchlöcherter Kellen hinweg und leitet nach dem Verfahren von Cordurié (1866) in das stets etwas zinkhaltige Blei überhitzten Wasserdampf, welcher das Zink oxydiert und als Krätze oberflächlich abscheidet, während ein sehr reines Arm- oder Handelsblei mit 0,0005 Proz. S. erfolgt, welches im Gegensatz zu dem Pattinsonschen völlig kupferfrei ist, indem das Zink alles Kupfer, auch Gold hinwegnimmt. Dadurch, daß man bei Luftzutritt das Blei durch eingeleiteten Wasserdampf in sprudelnde Bewegung versetzt, läßt sich auch der Antimongehalt des Bleies durch Oxydation abscheiden.

Der silberhaltige Zinkschaum wird zur Entfernung mechanisch beigemengten Bleies entweder in einem Kessel oder in einem Flammofen einer niedrigen Temperatur ausgesetzt, um das Blei auszuseigern, und der geseigerte, aber noch immer bleihaltige Zinkschaum zur Abscheidung des Silbers auf verschiedene Weise behandelt. Zu Lautenthal im Harz erhitzt man den Zinkschaum in gußeisernem Kessel mit Blechhaube zur Rotglut und leitet Dampf von 2 Atmosphären Spannung ein, wodurch Reichblei und ein Gemenge von Bleioxyd und Zinkoxyd mit Körnern von Blei entstehen. Aus dem Gemenge der Oxyde wird nach dem Schnabelschen Verfahren das Zinkoxyd durch Ammoniumcarbonatlösung extrahiert, und darauf werden in die vom ungelösten Bleioxyd getrennte Lösung überhitzte Wasserdämpfe eingeleitet; dadurch destilliert Ammoniumcarbonat ab, und es scheidet sich basisches Zinkcarbonat aus, welches durch Glühen in Zinkoxyd verwandelt wird. Mitunter verschmelzt man auch den Zinkschaum mit eisenreichen Schlacken im Schachtofen auf Reichblei, wobei sich Zink verschlackt oder verflüchtigt, oder man unterwirft den silberhaltigen Zinkschaum einer Destillation, wobei das Zink verdampft und aufgefangen wird, während silberhaltiges Blei zurückbleibt, welches man abtreibt. Die Destillation geschieht entweder (Tarnowitz) in mit einem Innenüberzug ausgekleideten Muffeln in Zinkdestillieröfen (s. Zink) oder nach Balbach in der Retorte eines Kippofens. Fig. 9 und 10: a mit Gewölbe überdeckter Ofen, an den Achsen c aufgehängt auf einem Gerüst; d Zahnrad auf der Achse, in welches eine mittels eines Kurbelrades zu drehende Schnecke b eingreift, so daß man den Ofen neigen kann; e Retorte, auf einem gemauerten Bogen f ruhend; g Öffnung im Gewölbe zum Einfüllen von Koks; h Abzug für die Verbrennungsprodukte; i Rost; k Öffnung für den Retortenhals. Der mit Kohle gemengte Zinkschaum entläßt beim Erhitzen in der Retorte Zinkdämpfe, welche sich in einer Vorlage zu flüssigem Zink kondensieren. Nach beendigter Destillation nimmt man die Vorlage weg, kippt den Ofen und läßt das in der Retorte zurückgebliebene silberreiche Blei ausfließen. Der Parkessche Zinkentsilberungsprozeß ist in neuerer Zeit fast ausschließlich an Stelle des Pattinsonierens getreten.

Von den Silbergewinnungsprozessen auf nassem Weg ist die Amalgamation der älteste. Bei der amerikanischen Haufenamalgamation (Patioprozeß) wird das gepochte und mit Wasser auf Mahlvorrichtungen (arrastras) äußerst fein gemahlene Silbererz auf einem mit Steinplatten gepflasterten Hof (patio) mit Kochsalz (3–5 Proz.) gemischt, worauf man runde Haufen (tortas) bildet, dieselben durch Maultiere durchtreten läßt, dann nach einem Tag mit dem sogen. Magistral (d. h. geröstetem Kupferkies, Kupfersulfat als wesentlichen Bestandteil enthaltend) innig vermischt und zu wiederholten Malen Quecksilber in feinem Regen auf den Haufen fallen läßt, welches wiederum jedesmal von Maultieren durchtreten wird; auf 1 Teil auszubringendes S. sind 6–8 Teile Quecksilber erforderlich. Aus Kupfersulfat und Chlornatrium entsteht Kupferchlorid; dieses zersetzt die Silbererze unter Bildung von Chlorsilber, welches mit Quecksilber Silberamalgam und Quecksilberchlorür bildet, dessen Gehalt an Quecksilber bei dem Patioprozeß verloren geht (auf 1 Teil S. ungefähr 1,3 Teile Quecksilber). Nach 12 bis 45 und mehr Tagen wird der Inhalt des Haufens in Waschbottichen mit Rührwerk und Wasserzufluß verwaschen, das zu Boden gegangene Silberamalgam zur Entfernung des überschüssigen Quecksilbers in Lederbeuteln gepreßt, sodann das feste Amalgam unter einer eisernen, mit glühendem Brennmaterial umgebenen, über Wasser stehenden Glocke erhitzt, wobei S. zurückbleibt und das verflüchtigte Quecksilber sich in dem Wasser kondensiert. Dieses Verfahren erfordert längere Zeit bei großen Quecksilber- und Silberverlusten, ist aber da geboten, wo es an Brennmaterial und maschinellen Vorrichtungen fehlt (Mexiko, Chile, Peru, Bolivia etc.). Erst 1780 begann man in Schemnitz (Ungarn) mit der Gewinnung des Silbers durch Amalgamation, und 1790 kam das mustergültige Amalgamierwerk auf Halsbrücke bei Freiberg in Betrieb, welches bis 1857 bestand. Bei der europäischen oder Freiberger Fässeramalgamation röstete man die Silbererze mit Chlornatrium, um das Schwefelsilber in Chlorsilber überzuführen; die gemahlene und gesiebte Röstmasse wurde dann mit Eisenabfällen und Wasser in um ihre Achse rotierende Fässer gebracht; hierbei wurde das Chlorsilber zersetzt und das gebildete freie S. durch später zugesetztes Quecksilber ausgezogen. In dem silberreichen Distrikt Nordamerikas benutzt man ein Verfahren, welches im Zusammenreiben des Erzes in Mühlen mit eiserner Pfanne und Läufern unter Zusatz von Quecksilber, Wasser und Reagenzien (Kochsalz, Kupfervitriol etc.) besteht. Dieses Verfahren (Pfannenamalgamation, Waschoeprozeß) wird vielfach mit Erfolg ausgeführt. Fig. 11 u. 12, Amalgamierpfanne: a gußeiserne Pfanne; b rotierender Läufer mit schraubenförmig angesetzten Flügeln c; d Mantel mit Löchern zum Austritt des Erzbreies; e Reibschuhe, in Verbindung mit den Flügeln; f Riemenscheibe zum Umtrieb des Räderwerkes g; h Getriebe zum höhern und tiefern Stellen des Läufers. Nach dieser Methode behandelt man hauptsächlich die ärmern Silbererze, während die reichern nach dem Freiberger Verfahren verarbeitet werden. Seit 1856 sind in Europa Extraktionsprozesse, welche die Anwendung des teuern Quecksilbers umgehen, in allgemeine Aufnahme gekommen. Die älteste dieser Extraktionsmethoden rührt von Augustin (in Eisleben) her. Die Erze werden zuerst für sich, dann unter Zusatz von Chlornatrium geröstet. Das Rösten geschieht in Doppelröstöfen, häufig (namentlich in Amerika) auch im Brücknerschen rotierenden Cylinderofen (s. Tafel „Silber“, Fig. 13): A Eisenblechcylinder mit feuerfestem Futter; B Feuerungsraum; a Platten, mit hohlen Kühlröhren b verbunden, zum Bewegen und Umwenden des durch das Mannloch c eingebrachten Röstguts während der Rotation; d Zahnrad um den Cylinder, in welchen das Motorzahnrad eingreift; e Eisenschienen, auf welchen der Cylinder auf Rollen gleitet; f Fuchs. Die das S. als Chlorsilber enthaltende Röstmasse wird in ein Auslaugegefäß a (Fig. 14), mit durchlöchertem Losboden und einem Filter von Stroh und Leinwand darauf, gebracht und mit aus b zufließender heißer oder auch kalter Kochsalzlösung behandelt (Augustins Kochsalzlaugerei), wobei das Chlorsilber mit dem Chlornatrium eine lösliche Doppelverbindung eingeht, welche durch mit Kupfergranalien oder Kupferbarren versehene Behälter c mit mehreren Abteilungen fließt. Das S. wird von dem Kupfer ausgefällt und läßt sich von demselben in Gestalt eines Kuchens abnehmen, welcher noch mit Schwefelsäure und Wasser ausgewaschen oder im Gefäß d mit Wasser, eingeleitetem Dampf und komprimierter Luft gereinigt, dann getrocknet und eingeschmolzen oder im Flammofen raffiniert wird. Statt des Silbers ist Kupfer in Lösung gegangen, weshalb man die Flüssigkeit vor der Silberfällung noch durch ein Eisenstücke enthaltendes Reservoir e leitet, in welchem sich unter Auflösung von Eisen Kupfer niederschlägt. Einen der einfachsten Silbergewinnungsprozesse (Wasserlaugerei), dessen allgemeinere Anwendung nur dadurch verhindert wird, daß Antimon, Arsen und Blei noch störender in betreff des Silberausbringens wirken als bei der Amalgamation und der Kochsalzlaugerei, schuf Ziervogel. Meist wird der Prozeß nur für Kupfersteine angewendet, welche aus Schwefelkupfer, Schwefeleisen und Schwefelsilber bestehen. Werden solche Produkte vorsichtig geröstet, so erhält man neben Eisen- und Kupferoxyden Wasser lösliches schwefelsaures S. Das Röstgut wird in ähnlichen Apparaten wie beim Kochsalzlaugen mit heißem Wasser, dem etwas Schwefelsäure zugesetzt worden, ausgelaugt, die Silbervitriollösung zur Ausfällung von S. über Kupfer, dann die entstandene Kupferlösung zur Ausscheidung des Kupfers über Eisen geleitet, worauf zuletzt Eisenvitriol resultiert. Das gefällte S. (Zementsilber) wird, wie beim Augustinschen Prozeß, gereinigt, getrocknet und eingeschmolzen.

Für silber- und goldhaltige Kupferverbindungen, namentlich Kupfersteine und Schwarzkupfer, hat man ferner die Schwefelsäureextraktion eingeführt, welche auch die Verarbeitung minder reiner Substanzen zuläßt. Die von Eisen fast vollständig befreiten Kupfersteine werden im Flammofen möglichst vollständig in Oxyde verwandelt und diese in kochende Kammerschwefelsäure eingerührt. In der Säure löst sich das Kupferoxyd auf, während S. und auch Gold ungelöst zurückbleiben. Die erfolgende Kupfervitriollösung läßt man in Klärkasten ab und zieht dann das Klare in Kristallisierkasten zur Erzielung von Kupfervitriol über. Der 1,8–2 Proz. S. enthaltende Rückstand aus dem Lösegefäß wird nochmals mit verdünnter Schwefelsäure gekocht, ausgelaugt, getrocknet und mit bleihaltigen Produkten auf Werkblei verschmolzen, welches zum Abtreiben kommt (Freiberg). Silber- und goldhaltiges Schwarzkupfer wird nach vorherigem Garmachen granuliert und seltener in einem Flammofen oxydiert, um mit verdünnter Schwefelsäure in obiger Weise behandelt zu werden (Colorado), als direkt in mit durchlöchertem Losboden versehenen Holzbottichen aus einer Brause mit heißer verdünnter Schwefelsäure überrieselt und dem Luftzutritt ausgesetzt. Dabei oxydiert sich das Kupfer und löst sich als Oxyd in der verdünnten Schwefelsäure auf. Die Kupfervitriollösung im Gemenge mit dem ungelösten Silberschlamm läßt man durch lange Kühlgerinne fließen, wobei der die Schlammteile einschließende Kupfervitriol auskristallisiert. Nachdem derselbe auf eine seitliche schräge Tafel (Pritsche) ausgeschlagen, wird er in heißem Wasser zu einer konzentrierten Lösung in einer Pfanne gebracht, wobei sich die silberreichen Schlammteile absetzen. Das Klare wird abgezogen und zur Kristallisation gebracht, der Schlamm, welcher 2,5–3 Proz. S., 0,005–0,01 Gold und 30–40 Proz. Blei enthält, nach dem Auswaschen in oben angegebener Weise verbleit (Altenau am Harz). – Sonstige neue Silbergewinnungsmethoden beruhen darauf, das durch Röstung mit Kochsalz erhaltene Chlorsilber in verdünnter kalter Lösung von unterschwefligsaurem Natron zu lösen, aus der Flüssigkeit das S. als Schwefelsilber durch Schwefelnatrium zu fällen und das Schwefelsilber durch Röstung in S. überzuführen (Pateras Prozeß) oder die Lösung des Chlorsilbers in Kochsalzlauge (z. B. aus mit Kochsalz gerösteten silberarmen Schwefelkiesabbränden der Schwefelsäurefabriken) mit Jodkaliumlösung zu zersetzen und aus dem gefällten Jodsilber das S. durch Zink metallisch auszuscheiden (Claudets Verfahren). Neuerdings hat man das in Platten gegossene S. in einem Säurebad mit dem positiven Pol einer elektromagnetischen Maschine verbunden und einen negativen Pol aus dünnem reinen Silberblech angewandt. Sobald der Strom geschlossen ist, löst sich am positiven Pol S. auf und schlägt sich am negativen nieder, während die Unreinigkeiten als Schlamm sich zu Boden setzen. Die Entsilberung und Raffination von Schwarzkupfer auf elektrolytischem Weg hat in neuester Zeit hohe Bedeutung erlangt. Man bringt Platten von Schwarzkupfer abwechselnd mit solchen von reinem Kupfer in ein angesäuertes Kupfervitriolbad und läßt den galvanischen Strom in der Richtung vom Schwarzkupfer zum Kupfer hindurchgehen. An der Kathode (dem Kupferblech) schlägt sich reines Kupfer nieder, während S., Gold und ein Teil der Verunreinigungen an der Anode (dem Schwarzkupfer) als abwischbares Pulver hängen bleiben oder sich zu Boden setzen. Da fast alles S. so viel Gold enthält, daß sich dessen Abscheidung lohnt, so wird es meistens der Affination unterworfen.

Reines S. erhält man durch Schmelzen von Chlorsilber mit kohlensaurem Natron oder durch Reduktion des Chlorsilbers mittels eines andern Metalls. Man bindet ein Stück Zink, an welchem ein Silber- oder Platindraht befestigt ist, in eine feuchte Tierblase, legt es in das mit sehr schwacher Schwefelsäure übergossene Chlorsilber und läßt den aus der Blase hervorragenden Draht in letzteres eintauchen. Das reduzierte S. wird mit etwas Salpeter und Borax geschmolzen, auch wohl mit der Knallgasflamme destilliert. Reines S. ist weiß, in sehr dünner Schicht blau durchscheinend, gut polierbar, auf dem Bruch mehr geflossen und dicht als hakig, härter und fester als Gold, weicher und weniger fest als Kupfer. Hart gezogener Draht trägt pro QMillimeter Querschnitt 32–41 kg, geglüht 18–19,5 kg. Das S. ist höchst dehnbar und hämmerbar, Atomgewicht 107,66, spezifisches Gewicht gegossen 10,447–10,622, schmilzt leichter als Gold und Kupfer, bei etwa 1040°, ist in hoher Temperatur flüchtig, absorbiert geschmolzen an der Luft Sauerstoff, der beim Erstarren unter Spratzen entweicht, zieht sich beim Erstarren stark zusammen, oxydiert sich nicht an der Luft, sondern nur im Sauerstoffgebläse, verbindet sich direkt mit Chlor, Brom und Jod, läuft durch Schwefel- und Phosphorwasserstoff an, schmilzt leicht mit Schwefel zusammen, löst sich in konzentrierter Schwefelsäure und in mäßig konzentrierter Salpetersäure, gibt mit Chromsäure rotes chromsaures Silberoxyd, wird durch viele Metalle und Reduktionsmittel, auch durch organische Substanzen, aus seinen Lösungen gefällt (dendritisch aus Lösungen abgeschiedenes S. bildet den Silberbaum [Dianenbaum], welcher sich sehr schön beim Übergießen von Quecksilber mit einer Lösung von salpetersaurem Silberoxyd ausbildet). Das S. ist einwertig; man kennt ein Oxydul Ag4O, ein Oxyd Ag2O und ein Superoxyd AgO. Die Lösungen wirken ätzend giftig, doch kommt fast nur das salpetersaure Silberoxyd in Betracht. Man benutzt das reine S. fast nur zu chemischen Geräten; im übrigen wird zu Münzen, Schmuckwaren etc. legiertes S. verarbeitet, und aus diesem bereitet man zahlreiche Präparate für die Photographie und Medizin, zum Versilbern von Metall und Glas (Silberspiegel), zu Glas- und Porzellanfarben etc.

[Geschichtliches.] Das S. gehört zu den dem Menschen am frühsten bekannt gewordenen Metallen und wurde mehrfach in staunenswerter Menge verwendet, wie z. B. nach dem Bericht des Polybios in Ekbatana. Die alten Fundorte des Silbers waren zum Teil wohl dieselben wie die des Goldes. Ägypten beutete Gruben in Nubien und Äthiopien aus; die Athener fanden das S. in Attika (Laurion), auch Epirus hatte Silbergruben. Weitaus die größten Mengen des edlen Metalls holten aber Phöniker, Karthager und Römer aus Spanien, und Hannibal sammelte dort die Mittel zum Kriege gegen das römische Reich. Im Mittelalter lieferten die Länder des heutigen Österreich das meiste S. Die Gruben in Schemnitz und Kremnitz, vielleicht schon von den Römern betrieben, wurden 745, resp. 770 (wieder) eröffnet. Im 16. Jahrh. erhielt man eine reiche Ausbeute in Joachimsthal; damals wurde auch bei Brixen S. gewonnen und bereits seit 1131 bei Mies; wichtiger aber ist die Silbergewinnung aus Bleiglanz bei Přibram. Die Erze Sachsens wurden im 10. Jahrh. entdeckt und seit 1169 abgebaut; bei Schneeberg sollen im 15. Jahrh. kolossale Schätze gehoben worden sein. Auch die Entdeckung der Rammelsberger Erze datiert aus dem 10. Jahrh., die Eröffnung des Bergbaues aber wohl erst vom Ende des 12. Jahrh.; 1520 kam Andreasberg hinzu, und 1554 wurde die Frankenscharner Silberhütte bei Klausthal erbaut. In Spanien ging die seit dem Altertum berühmte Grube bei Guadalcanal in die Hände der Fugger über, welche ungeheure Reichtümer aus derselben zogen, bis sich die Grube mit Wasser füllte und dann verlassen wurde. 1839 wurden die Gruben der Sierra Almagrera in der Provinz Almeria und 1843 die von Hiendelencina in Guadalajara entdeckt, und seit Einführung des Pattinsonschen Prozesses gewinnt man viel S. aus den Bleierzen der Sierra de Gador und von Cartagena. Die Silberbergwerke Norwegens und Schwedens waren lange berühmt, sind neuerdings aber weniger ergiebig geworden; die größte Ausbeute lieferten die Gruben von Kongsberg, deren Entdeckung wohl von 1623 datiert. In Großbritannien gewinnt man größere Mengen S. erst seit der Anwendung von Pattinsons Prozeß auf die Bleierze. Dieser Prozeß gewann seit 1833 überhaupt großen Einfluß auf die Silbergewinnung Europas, nicht minder die auf Versuche von Karsten (1841) sich stützende, 1850 von Parkes in Vorschlag gebrachte Anwendung von Zink, welche in jüngster Zeit durch Rosway, Cordurié u. a. ausgebildet und in die Technik eingeführt wurde. Die großartigste Umgestaltung erfuhr die Silberproduktion durch die Entdeckung Amerikas, nachdem Cortez in Mexiko eingedrungen war; 30 oder 40 Jahre später waren dort die Gruben in vollem Gang, und auch Peru lieferte alsbald viel Gold und S., besonders seit 1545 die berühmten Gruben von Cerro de Potosi entdeckt worden waren. Die mexikanischen und peruanischen Gruben übertrafen wohl alles, was damals an Gold und S. gewonnen wurde; aber ihre Erträge sind in keiner Weise mit den ungeheuern Schätzen zu vergleichen, welche in neuester Zeit aus dem westlichen Nordamerika und Australien gezogen wurden. Erheblich gesteigert wurde die amerikanische Produktion durch Einführung des Amalgamationsprozesses, welcher 1557 von Bartholomäus Medina entdeckt und seit 1566 im großen ausgeführt wurde. Im 17. Jahrh. wurden die Silberbergwerke zu Yauricocha oder Pasco im nördlichen Peru eröffnet und lieferten reiche Erträge. Als dann die Kämpfe begannen, welche zur Trennung Perus von Spanien führten, sank die Silberproduktion und hob sich erst wieder in bedeutenderm Maß, als die Quecksilberfunde in Kalifornien die Ausbeutung erleichterten. Durch die Silberentdeckungen in den Vereinigten Staaten wurde aber schließlich alles Bisherige weit übertroffen. In Nevada, Utah, Colorado, Kalifornien, Arizona, Montana, Idaho, Neumexiko, Oregon und Washington wurden reiche Erze entdeckt, und namentlich der Comstockgang bei Virginia City in Nevada lieferte seit 1859 enorme Mengen S. u. Gold. Die gesamte Silberproduktion seit der Entdeckung Amerikas betrug 1492–1803: 17,168 Mill., 1803–48: 4728 Mill. und 1848–76: 5576 Mill. Mk. Vgl. Edelmetalle.

Die Silberproduktion betrug 1884 in

Mexiko	785000	kg	117750000	Mk.
Peru, Bolivia, Chile	450000	„	67500000	„
Vereinigte Staaten	1174205	„	176130000	„
Deutschland	248117	„	37218000	„
andern Ländern	300000	„	45000000	„
Zusammen:	2957322	kg	443598000	Mk.

Im Deutschen Reich wurden 1887 produziert 367,633, davon in Preußen 230,130, in Sachsen 89,265 kg.

Vgl. Percy, Metallurgie des Silbers und Goldes (deutsch, Braunschw. 1881, Bd. 1); Eggleston, The metallurgy of silver, gold etc. in the United States, Bd. 1 (New York 1887) und die metallurgische Litteratur bei Hüttenkunde.

Silber (Untersuchung). Das S. des Handels enthält stets geringe Mengen, mitunter auch nur Spuren fremder Metalle. Hebt man beim Feinbrennen des Silbers mit einem gekrümmten Eisenstab einen Tropfen des Metalls heraus, so nimmt letzterer Birnform an und zeigt kleine, durch Blei- oder Kupferoxyd verursachte Flecke, wenn das S. bereits fein ist. Reines S. löst sich in chlorfreier Salpetersäure ohne Rückstand. Bleibt ein solcher, so kann er aus Gold, Zinn, Antimon bestehen. Behandelt man ihn nach sorgfältigem Auswaschen mit Salzsäure, so bleibt Gold ungelöst, aus der Lösung werden Zinn und Antimon durch Schwefelwasserstoff gelb oder orangerot gefällt. Die klare Silberlösung übersättigt man mit Ammoniak. Entsteht dabei eine blaue Färbung, so ist Kupfer zugegen, ein Niederschlag deutet auf Blei, Eisen, Quecksilber, Wismut. Man löst diesen Niederschlag in möglichst wenig Salpetersäure, teilt die Lösung in vier Teile und prüft den einen mit Schwefelsäure und Alkohol auf Blei (weißer Niederschlag), den zweiten nach dem Verdünnen mit Wasser mit Rhodankalium auf Eisen (rote Färbung), den dritten, mit etwas Salpetersäure angesäuerten Teil durch Einhängen von blankem Kupfer auf Quecksilber (silberweiße Färbung des Kupfers), den vierten durch Verdünnen mit viel Wasser auf Wismut (weißer Niederschlag). Aus dem Filtrat von dem durch Ammoniak erzeugten Niederschlag fällt man das S. durch Salzsäure als Chlorsilber, filtriert, fällt vorhandenes Kupfer durch Schwefelwasserstoff, filtriert wieder, übersättigt mit Ammoniak und fällt durch Schwefelammonium weißes Schwefelzink. Zur quantitativen Untersuchung des Silbers löst man es in Salpetersäure und titriert mit Chlornatrium- oder Rhodanammoniumlösung.

Silber. Zum chlorierenden Rösten der Silbererze wird neuerdings in den Vereinigten Staaten Nordamerikas vielfach der Röstofen von Stetefeld mit Erfolg benutzt. Das mit der erforderlichen Menge Kochsalz (2,5–18 Proz.) gemischte Erz (mit 0,1–2,7 Proz. S.) rutscht in dem 9–14 m hohen Ofenschacht herunter, dem im untern Teile des Schachtes eintretenden Heizgas entgegen. Die Röstgase entweichen durch einen zweiten, mit Schauöffnungen versehenen Schacht, welcher in die Flugstaubkammern mündet, und treten schließlich in eine Esse von mindestens 16 m Höhe. Je nach der Zusammensetzung der Erze beträgt die Durchsatzmenge im Stetefeldschen Röstofen in 24 Stunden 30–70 Tonnen. In allen Fällen, in welchen eine Gewinnung von Schwefelsäure nicht beabsichtigt wird, kann der Ofen auch zum oxydierenden Rösten benutzt werden. Neuerdings werden in den Vereinigten Staaten Nordamerikas vielfach Silbererze, welche nicht viel Blei und Kupfer enthalten, nach dem Russelschen Auslaugeprozeß auf S. verarbeitet. Das Verfahren beruht darauf, daß man die rohen oder die chlorierend, bez. oxydierend gerösteten Erze mit einer etwa 2proz. Natriumthiosulfatlösung behandelt, welche durch Mischen von Thiosulfat- und Kupfervitriollösung hergestellt wird. Diese Lösung enthält Natriumkupferthiosulfat (CuS2O3, Na2S2O3), in welchem das Kupfer leicht durch S. ersetzt werden kann. Das in Lösung gegangene S. wird durch Schwefelnatrium ausgefällt. Zur Raffination von Blicksilber schmelzt die Deutsche Gold- und Silberscheideanstalt Blicksilber im Graphittiegel ein und rührt in die Oberfläche des Metallbades allmählich geschmolzenes Silbersulfat ein. Blei und Wismut tauschen sich dann gegen S. in dem Sulfat aus und gehen in die Schlacke. Um das Angreifen des Graphittiegels möglichst zu vermeiden, schüttet man zunächst auf das geschmolzene Blicksilber eine Schicht von Quarzsand, in deren Mitte man das Silbersulfat einrührt.

Eine Lösung von zitronensaurem Eisenoxydul gibt mit einer Silbersalzlösung eine tiefrote, bei großer Konzentration fast schwarze Lösung, und es entsteht ein violetter Niederschlag, welcher zu einer metallisch glänzenden blaugrünen Masse eintrocknet. Er ist in Wasser mit tiefroter Farbe löslich, besteht fast nur aus S. (97 Proz.), ist frei von Sauerstoff und nur mit etwas Eisen und Zitronensäure verunreinigt. Beim Trocknen auf dem Wasserbad geht diese neue Modifikation des Silbers in normales weißes S. über. Die Lösung des violetten Körpers gibt in einer Lösung von Magnesiumsulfat einen dunkel rotbraunen Niederschlag, der durch Waschen noch dunkler wird, in Natriumborat mit brauner, in Natriumsulfat mit rötlichgelber, in Ammoniumsulfat mit roter Farbe löslich ist. Auch dieser Körper ist fast reines S. Silbernitratlösung gibt mit Ferrosulfatlösung bei Gegenwart von Seignettesalz einen rot glänzenden Niederschlag, welcher rasch schwarz wird, auf dem Filter aber eine schöne Bronzefarbe zeigt. Nach dem Auswaschen trocknet er bei freiwilliger Verdunstung zu Klumpen ein, welche hochpoliertem Golde gleichen und aus 98,75 Proz. S. bestehen. Der Rest ist weinsaures Eisenoxyd. Alle drei Modifikationen trocknen, in feuchtem Zustand auf Glastafeln oder Papier aufgetragen, zu zusammenhängenden glänzenden Häuten ein. Die beiden letzten Modifikationen nehmen dabei den Schein hoher Politur an. Schon durch gelindes Reiben werden sie aber in feinstes Pulver verwandelt. Die beiden ersten Modifikationen färben sich im Sonnenlicht bräunlich, während die dritte, rote goldgelb wird, ohne an Glanz zu verlieren. Durch verdünnte Mineralsäuren und selbst durch mäßig verdünnte Essigsäure werden die Präparate in gewöhnliches S. verwandelt, auch verändern sie sich häufig unter nicht näher bestimmbaren Bedingungen. Von zwei gleichzeitig erzeugten Proben der dritten Modifikation war die eine nach zwei Jahren in weißes S. übergegangen, ohne an Glanz und Zusammenhang zu verlieren, während die andre die tief goldgelbe Farbe unverändert behalten hatte. Abgesehen vom wissenschaftlichen Interesse haben diese Körper auch insofern Bedeutung, als es wohl denkbar wäre, daß das große Geheimnis der Alchimisten, die Kunst der Metallverwandlung, auf weiter nichts als auf solche und ähnliche Reaktionen zurückzuführen sei.